Na kontrolę jakości składa się szereg działań mających na celu sprawdzenie, mierzenie i testowanie powstającego produktu, a następnie porównywanie wyników z wyspecjalizowanymi wymaganiami. W ten sposób można potwierdzić zgodność poszczególnych cech produktu, bądź wskazać błędy. Kontrola jakości najczęściej dotyczy produktu końcowego, ale faktem jest, że częste i wnikliwe kontrole powinny odbywać się na każdym etapie procesu produkcji. Im wcześniej wykryta niezgodność, tym mniejsze straty dla firmy i tym szybkiej wadliwy produkt uda się zastąpić produktem wysokojakościowym.
Dlaczego inwestycja w kontrolę jakości się opłaca?
Ostatecznym kontrolerem jest zawsze klient, ale to nie znaczy, że powinny do niego trafić produkty niesprawdzone. Przeciwnie – klient powinien otrzymać produkt wysokojakościowy, zgodny ze złożonym zamówieniem. Kontrola kliencka powinna polegać jedynie na stwierdzeniu, że produkt spełnia oczekiwania i został przygotowany zgodnie z założeniami. Jednak aby na rynek trafiały produkty wysokojakościowe, firmy produkcyjne muszą położyć nacisk na kontrolę jakości.
Kontrolowanie procesów produkcyjnych jest koniecznością i z wielu względów rzeczywiście się opłaca. Monitorowanie przebiegu produkcji to warunek konieczny, jeśli firma chce osiągnąć wysoką wydajność produkcji. Szybkie reagowanie na nieprzewidziane zdarzenia i błędy pozwala na ich błyskawiczną eliminację. Dzięki temu produkcja przyspiesza i jest mniej kosztowna. Lepiej i taniej jest bowiem usunąć z taśmy produkcyjnej produkt, który dopiero powstaje, aniżeli taki, który został już ukończony.
Monitorowanie procesu produkcji – metody
Kontrola jakości w firmach produkcyjnych nie zawsze wygląda tak samo. Wiele zależy od specyfiki produktu, od tego, jak mocno złożony jest proces produkcyjny i jak wiele produktów firma przygotowuje w ciągu dnia. Ogólnie jednak kontrolę jakości dzielimy na wejściową, międzyoperacyjną, końcową i ostateczną, czyli taką, która odbywa się w trakcie wysyłki. Kontrola jakości może odbywać się za pomocą tradycyjnych narzędzi wymiarowych, za pomocą różnego rodzaju form i matryc, za pomocą czytników, testerów itd. Jednak w ostatnim czasie największą popularność zyskuje bezdotykowa kontrola jakości, czyli taka, która odbywa się za pomocą profesjonalnych urządzeń skanujących. Skanery 3D pozwoliły na pełną automatyzację procesów kontroli jakości.
Skanowanie 3D a kontrola jakości
Kontrola jakości oparta na systemach wizyjnych, czyli wykorzystująca technologię skanowania 3D, to coraz częściej stały element linii produkcyjnych. Zamiast badać powstający produkt ręcznie, skanery szybko i precyzyjnie wykonują profesjonalne pomiary, tworzą trójwymiarowy model powstającego produktu (albo produktu końcowego) i porównują go z modelem wzorcowym. Cały proces przebiega błyskawicznie i jest wolny od błędów ludzkich. Automatyzacja procesu produkcji powoduje, że linia produkcyjna nie musi być zatrzymywana na czas kontroli jakości. Urządzenia skanujące działają nieprzerwanie i cały czas kontrolują powstające produkty. Skaner 3D sprawdza wymiary, poprawność montażu, właściwości powierzchni, kształt i kolor. Wszystko to odbywa się na odległość, co oznacza, że bezdotykowa kontrola jakości jest całkowicie bezpieczna powstających wyrobów.
